近日，江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司成功破解副產(chǎn)物四氯化硅污染難題。
“在生產(chǎn)多晶硅的過程中，會(huì)產(chǎn)生四氯化硅副產(chǎn)物，每生產(chǎn)1噸多晶硅產(chǎn)生10～20噸四氯化硅，如果處理不善，撒漏出去會(huì)造成環(huán)境污染。”該公司副總呂錦標(biāo)坦言。但他同時(shí)認(rèn)為“多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且副產(chǎn)物四氯化硅也可循環(huán)利用，企業(yè)通過尾氣回收裝置即可將副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化成多晶硅的原料再返回系統(tǒng)使用，基本不存在技術(shù)難題。尤其是在當(dāng)前多晶硅市場(chǎng)價(jià)格較為低迷的情況下，副產(chǎn)物的綜合循環(huán)利用很大程度地降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。”
我國(guó)多晶硅的生產(chǎn)和提純技術(shù)基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經(jīng)50多年的發(fā)展，可以開發(fā)出硅烷法等生產(chǎn)成本更低、質(zhì)量適合太陽能產(chǎn)品要求的多晶硅產(chǎn)品，世界80%的多晶硅生產(chǎn)均采用該工藝。而在中能硅業(yè)，多晶硅的生產(chǎn)技術(shù)則更為先進(jìn)。記者從中能硅業(yè)了解到，除了三道關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)是從德國(guó)、美國(guó)、日本引進(jìn)，生產(chǎn)線上還有四道工序共17項(xiàng)核心技術(shù)為公司自主研發(fā)并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術(shù)，可以將副產(chǎn)物四氯化硅全部轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)多晶硅的中間原料三氯氫硅。
目前，中能硅業(yè)每月為市場(chǎng)提供的高質(zhì)量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國(guó)標(biāo)一級(jí)產(chǎn)品。按照每處理1千克四氯化硅耗電0.8千瓦時(shí)計(jì)算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足2.1萬噸/年多晶硅產(chǎn)量的配套，不僅徹底消除了副產(chǎn)物對(duì)環(huán)境存在污染的隱患，同時(shí)也降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。
網(wǎng)上服務(wù)平臺(tái)